1. Изменяется ли расстояние фокусировки оборудования: повторно отрегулируйте расстояние фокусировки.

2. Загрязнение фокусирующей линзы: очистите фокусирующую линзу.

3. Независимо от того, смещен оптический путь или нет: тщательно отрегулируйте оптический путь.

4. Если зеркало загрязнено или повреждено: очистите или замените зеркало.

5. Независимо от того, циркулирует охлаждающая вода или нет: выемка канала охлаждающей воды.

6. Качество или температура охлаждающей воды в норме: замените чистую охлаждающую воду, чтобы ее температура стала нормальной?

7. Является ли источник питания лазера станка для лазерной резки электрифицированным или нет: проверьте цепь питания источника питания лазера, чтобы убедиться в ее исправности.

8. Если лазерная трубка повреждена или устарела: замените лазерную трубку.

9. Независимо от того, поврежден или нет источник питания лазера: замените источник питания лазера.

10. Не слишком ли высока температура всей машины?

(1) Выключите и дайте температуре упасть;

(2) Вентиляция улучшает отвод тепла от машины;

(3) Регулировка температуры окружающей среды.

Существенная разница между лазерной резкой CO2 и обработкой оптоволоконным лазером на рынке листового металла

В настоящее время в отрасли обработки листового металла имеется два основных станка для лазерной резки листового металла. Одна из них — это машина для лазерной обработки CO2, которая была преобразована из промышленного лазера в продукт около 20 лет назад, а другая — машина для лазерной обработки оптоволокна, которая была официально преобразована из промышленного лазера в продукт около 5 лет назад. В последние годы по количеству оптических машин для лазерной обработки, проданных на рынке оборудования для обработки листового металла в Китае, на машины для лазерной обработки CO2 приходится 40%, а на машины для лазерной обработки оптического волокна — 60%. Мы знаем, что в последние годы динамика станков для лазерной обработки оптического волокна высока, постоянно признается рынком, отдел продаж постепенно расширяется.

Основные различия между CO2-лазером и волоконным лазером

Хотя текущая рыночная тенденция направлена на станок для лазерной обработки оптического волокна, действительно ли станок для лазерной обработки оптического волокна является лучшим выбором? CO2-лазер и волоконно-оптический лазер из-за разных физических характеристик также различаются и технологией лазерной обработки. Конечно, на самом деле у них есть свои сильные и слабые стороны. В зависимости от различных объектов обработки они имеют свои сильные и слабые стороны.

CO2-лазер представляет собой газовый луч, генерируемый возбуждением молекул углекислого газа. Его длина волны составляет 10,6 мкм. Волоконный лазер представляет собой твердотельный лазер, излучающий соединение Yb (иттербия) в волокне. Его длина волны составляет 1,08 мкм. Физические характеристики различных длин волн оказывают большое влияние на характеристики обработки двух материалов.

Сначала была признана концепция волоконно-оптического лазера, поскольку он может распространяться по оптическим волокнам. Причина, по которой он может распространяться по оптическим волокнам, заключается в его длине волны, поскольку он может распространяться по оптическим волокнам только из-за своей длины волны 1,08 мкм. Преимущество использования оптоволокна для передачи данных заключается в том, что его оптические компоненты имеют более длительный срок службы и более высокие эксплуатационные характеристики.

Станок для лазерной обработки CO2 передает лазер от генератора вибрации к точке обработки с помощью зеркала, обычно на пути света, изолированном от внешнего воздуха. Хотя путь света заполнен воздухом без обычной пыли и посторонних предметов, после длительного использования поверхность зеркала прилипнет к грязным вещам и ее необходимо очистить. Кроме того, само зеркало также будет расходоваться, поглощая небольшое количество лазерной энергии, которую необходимо заменить. Кроме того, чтобы передать лазер от генератора к точке обработки, необходимо использовать несколько зеркал для регулировки угла отражения лазера для распространения, поэтому для поддержания нормальной работы требуются определенные технические возможности и управление.

Однако от генератора вибрации до точки обработки лазер распространяется по одному оптическому волокну. Это оптическое волокно обычно называют световодным волокном. Поскольку нет необходимости в оптических компонентах, таких как зеркала, а лазер распространяется по оптическим волокнам, изолированным от внешнего воздуха, лазер вряд ли будет потерян. Строго говоря, лазер многократно распространяется вокруг оптических волокон, поэтому сами оптические волокна будут несколько потеряны. Однако по сравнению с зеркалами в станке для лазерной обработки CO2 срок службы оптических волокон будет дольше. Это в несколько раз дольше. Кроме того, если путь распространения превышает минимальную кривизну оптического волокна, путь можно определить свободно, поэтому его очень удобно регулировать и поддерживать.

В процессе генерации лазера (конструкции лазерного генератора) они также различны. Лазерный генератор CO2 генерирует лазер, помещая газ, смешанный с CO2, в разрядное пространство. Чтобы обеспечить нормальную работу резонансной длины, определяемой выходной мощностью лазера, оптические части внутри генератора вибрации оборудованы оптическими частями внутри генератора вибрации, которые необходимо регулярно очищать и заменять.

Волоконно-оптический лазерный генератор, как уже упоминалось, генерирует лазер внутри оптического волокна и изолирован от внешнего воздуха, в нем нет оптических компонентов, поэтому практически нет необходимости в регулярном обслуживании.

Период обслуживания CO2-лазерного генератора составляет около 4000 часов, а у волоконно-оптического лазерного генератора — около 20000 часов. Можно сказать, что вышеупомянутые аспекты срока службы и качества технического обслуживания имеют большие преимущества для станков для лазерной обработки оптоволокна.

Кроме того, мы также можем попытаться сравнить его с точки зрения эксплуатационных расходов, таких как потребление электроэнергии. Коэффициент фотоэлектрического преобразования CO2-лазерного генератора составляет около 10-15%, тогда как коэффициент фотоэлектрического преобразования волоконно-оптического лазерного генератора составляет около 35-40%. Из-за высокой скорости фотоэлектрического преобразования электрическая энергия, преобразуемая в тепловыделение, становится меньше, поэтому машина для лазерной обработки оптического волокна может контролировать энергопотребление охлаждающих устройств, таких как охладители, еще ниже. Вообще говоря, генератор вибрации станка для лазерной обработки оптического волокна требует более высокой точности управления температурой охлаждения генератора по сравнению с генератором CO2. Однако при той же выходной мощности лазера охлаждающая способность генератора машины для лазерной обработки оптического волокна с CO2-лазерным генератором составляет примерно 1/2-2/3. Таким образом, учитывая энергопотребление всех устройств станка для лазерной обработки, станок для лазерной обработки оптоволокна может работать примерно на 1/3 потребляемой мощности станка для лазерной обработки CO2, что, можно сказать, является очень энергоемким. экономия станка для лазерной обработки.

При лазерной резке траектории летящего света размер луча до и после фокусировки различается из-за угла расхождения луча и длины расстояния между ближним и дальним концом. Чем больше диаметр падающего луча, тем меньше диаметр фокусирующего луча. Чтобы уменьшить изменение размера фокусного пятна, вызванное изменением размера луча перед фокусировкой, производители станков для лазерной резки в стране и за рубежом предоставили пользователям на выбор некоторые специальные устройства.

1. Коллиматор. Это распространенный метод, заключающийся в добавлении параллельной световой трубки на выходном конце лазера для расширения луча. После расширения луча диаметр луча становится больше, а угол расхождения становится меньше, что делает размер луча практически одинаковым до фокусировки на проксимальном конце и дистальном конце в диапазоне резания.

2. На следующей неделе к режущей головке добавят независимую движущуюся линзу, это две независимые детали с осью Z, которая контролирует расстояние между соплом и поверхностью материала. Когда стол станка перемещается или оптическая ось перемещается, луч одновременно перемещается от проксимального конца к дистальному концу, так что диаметр пятна остается одинаковым по всей зоне обработки после фокусировки луча.

3. Управление давлением воды фокусирующего зеркала (обычно металлической рефлекторной системы фокусировки). Когда размер фокусирующего луча уменьшается перед фокусировкой, а диаметр фокусного пятна увеличивается, диаметр фокусного пятна уменьшается, когда давление воды автоматически изменяет кривизну фокуса.

4. Добавление системы компенсации оптического пути по осям X и Y к летающему станку для резки оптического пути. То есть, когда дистальный оптический путь увеличивается, компенсирующий оптический путь будет укорачиваться, тогда как когда площадь возле режущего конца уменьшается, компенсирующий оптический путь будет увеличиваться для поддержания той же длины оптического пути.